Класифікація виробів
Катанка за типом охолодження може проходити обробку холодом на повітрі або піддаватися прискореному охолодженню в один або кілька етапів. Вони мають відповідні позначення:
- УО1;
- УО2;
- ВО.
Відносно міцності на прокатку застосовується ГОСТ 2590. Тут передбачені наступні буквені позначення:
- Б - підвищеної точності;
- В - звичайної точності.
Діаметри катанки (ГОСТ 30136 95) бувають різними і варіюються від 5.0 до 9.0 мм. Граничні відхилення по діаметру площі діаметра і ваги 1 метра довжини повинні відповідати ГОСТу 2590. Якщо діаметр виробів доходить до 9, 0 включно без обладнання блоками чистових клітей, можливо відхилення по діаметру ± 0, 5 мм. Допускається не більше 50% перевищення овальности щодо суми максимальних відхилень по діаметру.
промислові вимоги
Виготовляють катанку відповідно до вимог стандарту і за технологічним регламентом з вуглецевої сталі будь-яких ступенів розкислення. Тут діє ГОСТ 380. Склад і граничні відхилення в катанці повинні теж відповідати ГОСТ 380. Частка вуглецю в виробі зі сталі марки Ст0 повинна складати не більше 0, 2% з аналізу плавки. Якщо полуспокойная сталь була раскислена алюмінієм, титаном і іншими подібними речовинами, в яких немає кремнію, відносна частка останнього допускається не більше 0, 05% при нормованому комплексі властивостей катанки.
За запитом споживача катанка зі сталі марки Ст0 поставляється з масовою часткою вуглецю не більше 0, 12%. Якщо така катанка має умовне позначення, то сюди додають букву М. Присутність сірки і фосфору за запитом покупця може варіюватися, але не перевищує 0, 04 і 0, 035%.
Не допускається присутність в структурі забруднень, расскатать тріщин, вусів. Не можна, щоб були присутні відбитки, дрібні плівки і розкатані бульбашки, які могли б вивести розміри катанки за граничні відхилення по діаметру. Якщо об'єкт знаходиться в холодному стані, то він зобов'язаний витримувати вигин на 180 градусів навколо оплавлення діаметром, який дорівнює діаметру випробовуваної катанки. У мікроструктурі її не допускається підгартовування. Виготовляють її в мотках, які сформовані з єдиного безперервного відрізка.
Витки повинні бути покладені чітко. Перепутиваніе не допускається. Можливе виготовлення в мотках, що складаються з двох відрізків, але не більше 10% від усієї кількості. Маса одного мотка повинна бути від 160 кг і більше. Можуть бути присутніми у всій партії не більше 10% мотків масою менше 160 кг, але не менше 100 кг. Якщо мова йде про виробництво на лінійних верстатах, маса мотка повинна бути не менше 50 кг.
Маркування та упаковка
Ця область нормується ГОСТ 7566. Два ярлика повинні бути присутніми у мотків, що складаються з двох відрізків. Відносно кожної партії повинен бути передбачений документ про якість з додатковим зазначенням способу охолодження.
Способи упаковки регулюються ГОСТ 7566. За погодженням виробника і покупця можливе формування мотків в зв'язці не більше 5 тонн.
Приймання та її правила
Приймання здійснюється партіями, в яких присутні мотки однакового діаметра, єдиної плавки і способу охолодження. Можна укомплектувати збірну партію в одному розмірі, однієї марки стали і одного і того ж способу охолодження. Збірна партія повинна мати масу не більше вагонної норми. Те, яка якість має поверхню, перевіряється на кожному виробі. Щоб проконтролювати діаметр і овальність, відбирають 5% матеріалу, але не менше 3%.
Для контролю мікроструктури і механічних властивостей, відбирають 3 мотка з усієї партії. Те ж саме стосується випробування на вигин. Якщо моток катанки був охолоджений за рахунок однієї стадії або на повітрі, то відбирають по одному зразку для кожного типу випробувань. При цьому можна робити дослідження від будь-якого кінця мотка. Якщо мова йде про матеріал, який був охолоджений способом двох стадій, то відбирають фрагменти від заднього кінця.
Якщо технологія виробництва забезпечує відповідні параметри, то можна не проводити вимірювання опору маси окалини, ступінь відносного звуження після розриву, контроль мікроструктури і особливості тимчасового опору. Те ж саме стосується випробування на вигин. Якщо хоча б по одному з показників були отримані незадовільні результати, то роблять подвоєну вибірку і повторюють всі випробування. Результати в даному випадку поширюються на всю партію.
методики контролю
Щоб виміряти діаметр вироби і відібрати проби для будь-яких видів випробувань, всі дії проводять на рівні не менше півтора метрів від кінця мотка, якщо він має масу до 250 кг, і на рівні не менше 3 м, якщо його вага становить більше 215 кг. Щоб визначити масу окалини на поверхні катанки, беруть зразок довжиною 500 мм. Контролювати якість поверхні можна візуально. Для цього зовсім не треба застосовувати збільшувальні прилади.
Глибина залягання дефекту визначається за допомогою запиловке надфілем аж до видалення дефекту. Надалі сусідні ділянки, які були зачищені і залишені без змін, порівнюють. Можна по необхідності контролювати якість поверхні і робити відповідні висновки, використовуючи збільшувальні прилади.
З точністю до сотої частки міліметра можна виміряти діаметр катанки, використовуючи штангенциркуль. Цей момент зазначений в ГОСТ 166. А ось ГОСТ 1497 відповідає за визначення відносного звуження діаметра після розриву і тимчасового опору. Статичні і руйнівні методи контролю механічних особливостей та інших нормованих характеристик можна також застосовувати в даному випадку.
Експрес-метод визначення кількості окалини
Методика ця полягає в тому, що розчиняють окалини в плавильному розчині. При цьому за допомогою інгібіторів контролюють захист основного металу. З апаратури потрібні аналітичні ваги, інгібітор, соляна кислота з концентрацією 0, 15 г на кубічний сантиметр.
Можна застосовувати будь-які інгібітори, які перешкоджають прискореної корозії металу під впливом кислот. Як проводити аналіз? Спочатку наливають соляну кислоту в високу ємність зі скла, обсяг якої становить не менше 500 куб. см., підігрівають не більше 50 градусів і додають інгібітор. Наливають його з розрахунку 0, 5 г на кубічний дециметр.
Розчин підігрівають і одночасно поміщають туди від 3 до 5 зразків катанки довжиною від 90 до 100 мм. Їх попередньо зважують всі разом. При зважуванні до травлення необхідно звертати увагу на окалину, яка сформувалася при різанні і відокремилася від неї. При цьому спостерігають за змінами у кожного зразка.
Візуально визначають якість поверхні після видалення окалини. Зразок, який був витравлений, дістають з розчину, миють, видаляють фільтрувальну папір надлишки вологи, після чого висушують теплим повітрям, охолоджують і зважують. Результати записують з точністю до дрібниць.