Допоможіть розробці сайту, ділитися статтею з друзями!
Широко відомим і затребуваним способом виробництва металевих деталей і виробів різного призначення є токарна обробка металу. Під час такого процесу на токарному верстаті з виробів видаляється зайвий шар, і на виході виходить потрібної форми деталь з шорсткою поверхнею і необхідними розмірами. Кероване за допомогою комп'ютерно-інтегрованих пристроїв сучасне обладнання дозволяє істотно підвищити якість одержуваних виробів.
Загальні відомості про токарній обробці металу
Процедура обробки металу виробляється на спеціальних токарних верстатах за допомогою різних ріжучих інструментів. Заготівля встановлюється в шпиндель пристрою, робота якого починається після включення електродвигуна.
Оброблювана деталь починає обертатися з великою швидкістю і різцем, свердлом або іншим ріжучим інструментом з неї по всій поверхні знімається невеликий шар металу.
За допомогою постійного переміщення інструменту відбувається безперервність різання деталі до необхідних розмірів і форм. Докладніший процес токарної обробки деталі можна подивитися по відео ролику.
Верстати дозволяють виробляти ефективну обробку різних заготовок, отримавши в результаті конічну, різьбову, циліндричну, фасонну або іншу поверхню. За допомогою токарних робіт можуть бути виконані:
- кільця;
- вали;
- шківи;
- муфти;
- зубчасті кільця;
- втулки;
- гайки.
Крім цього, на токарному верстаті можна:
- Виточувати канавки.
- Відрізати різні частини виробів.
- Робити обробку різних отворів за допомогою зенкерування, розгортання, свердління, розточування.
- Нарізати різьбу.
У процесі виконання робіт слід обов'язково користуватися різними вимірювальними приладами, яким визначаються розміри, форми і варіанти розташування заготовок. При одиничному і дрібносерійного виробництва для цього застосовуються нутроміри, штангенциркулі, мікрометри. На великих підприємствах користуються граничними калібрами.
Переваги токарного оброблення металів
Такий процес вважається універсальною технологією і застосовується для виготовлення різних виробів із сплавів і металів. На верстаті, оснащеному різцями спеціально призначення, можна обробляти навіть особливо тверді матеріали.
Основні переваги технології:
Висока чистота поверхні одержуваних виробів.- Точність обробки.
- Можливість отримання за один робочий цикл вироби зі складною конфігурацією.
- Отримана після обробки деталі стружка переплавляється та може використовуватися повторно.
- При застосуванні спеціального обладнання є можливість виробництва великогабаритних деталей.
Крім цього, за допомогою токарного обладнання можна організувати серійне виробництво виробів різного призначення.
Особливості токарної обробки. Відео приклади
Сутність процесу обробки металу полягає в наступному:
руху верстата виконуються за чіткими напрямками;- шпиндель пристрою разом із заготівлею обертається уздовж осі Z, яка в роботі є відправною точкою;
- пряма вісь Х повинна бути строго перпендикулярна осі Z;
- розташовуватися різці повинні в площині Х Z;
- відстань до різця має регулюватися при накладці обладнання.
В сучасних токарних верстатах існує третя координата, яка дорівнює розі головного шпинделя. Цей показник можна задавати і коригувати за допомогою програмного забезпечення.
Види токарних верстатів
Самим популярним пристроєм для обробки металу є токарно-гвинторізний верстат, який є широкоуніверсальний. Його застосовують на великих підприємствах, а також в одиничному і дрібносерійного виробництва.
Крім цього, існують інші види токарних верстатів:
- Токарно-гвинторізні.
- Напівавтоматичні багаторізцові пристрої для серійних і великосерійному виробництв.
- Токарно-карусельні дво- або одностоєчні.
- Токарно-револьверні верстати, призначені для роботи зі складними виробами.
- Сучасні токарно-фрезерні комплекси.
Для отримання деталей з особливо точними діаметральними і лінійними геометричними параметрами застосовуються програмовані верстати. За своєю конструкцією вони майже не відрізняються від універсальних.
Ріжучий інструмент для токарних верстатів
Ефективність роботи обладнання залежить від швидкості різання, величини поздовжньої подачі оброблюваної деталі, глибини різання. За допомогою цих показників можна досягти:
- максимально допустимого обсягу стружки;
- стійкості інструменту і необхідного рівня його впливу на заготовку;
- необхідної обробки деталі;
- підвищеного обертання шпинделя.
Конкретна швидкість різання залежить від типу оброблюваного матеріалу, а також від виду і якості використовуваних різців.
Ріжучі інструменти для токарних верстатів можуть бути чорновими і чистовими. Їх вибір і застосування залежить від характеру обробки. У напрямку руху вони діляться на праві і ліві. Різні геометричні розміри різців дозволяють працювати з будь-якою площею шару, яку слід зрізати.
За своїм призначенням ріжучі інструменти можуть бути:
відрізними;- різьбовими;
- розточувальними;
- фасонними;
- канавочні;
- прохідними;
- підрізними.
Для обробки циліндричної поверхні і торцевої площині використовуються прохідні упорні ріжучі інструменти. Відрізні різці застосовуються для відрізання частин вироби і протачіванія канавок. Звичайні прямі і відігнуті оптимальні при обробці зовнішніх поверхонь металевих деталей. За допомогою розточувальних різців розточуються раніше просвердлені отвори.
За формою різця і розташуванню леза різці підрозділяються на відігнуті, прямі і відтягнуті. Ширина відтягнутих різців нижче ширини кріпильної частини.
Велике значення на якість різання деталей надає геометрія використовуваного різця. При грамотно підібраних кутах між крайками різця і напрямком подачі підвищується продуктивність обробки. Перший кут залежить від установки інструменту, другий від його заточування.
Для великих по перетину виробів зазвичай вибирається кут в 30-45 градусів, а для тонких нежорстких деталей - 60-90 градусів. Допоміжний кут повинен бути в 10-30 градусів.
Варто зауважити, що незалежно від того, якого виду буде використаний верстат, основна роль при токарній обробці належить ріжучого інструменту. Але з яким би обладнанням і інструментом не працював токар, його робоче місце повинно бути чітко організовано і повністю укомплектовано.