Гаряче цинкування захистить вироби з чорних металів і обладнання від корозії і дозволить експлуатувати їх протягом встановленого терміну. Зазвичай оцинковані вироби служать 25-30 років.
Переваги гарячого цинкування
При гарячого цинкування металоконструкцій поверхню металевого виробу покриваються шаром цинку, і за популярністю метод поступається лише гальванічної технології. За вартістю виконання і довговічності формованих покриттів цей спосіб перевершує електрохімічний.
Метод передбачає нанесення на поверхню металовироби шару цинку товщиною 40-65 мкм. Це покриття забезпечує бар'єрну і електрохімічний захист від корозії. Головним чином цинкується сталь.
Гаряча оцинковка, в порівнянні з іншими технологіями, відрізняється оптимальним поєднанням вартості процесу і забезпечення високих захисних властивостей шару цинку. Оброблене виріб навіть в дуже несприятливих умовах може прослужити 65-70 років, зберігаючи ці властивості.
Плюси методу наступні:
Дана технологія застосовується навіть для обробки виробів складної геометричної форми. Зокрема, так обробляються труби.- Пошкоджені механічним впливом ділянки цинкового покриття можуть відновлюватися самі без стороннього втручання.
- Стійкість покриття при взаємодії з рідкими середовищами в 6 разів вище, ніж у випадку з іншими методами оцинковки. Тому до даної технології вдаються при обробці труб і ємностей.
- Ефективно усуваються багато дефекти: пори, раковини і ін.
- Експлуатація труб і метизів, оцинкованих за цією технологією, вимагає мінімум фінансових витрат. Поверхні не потрібно регулярна забарвлення, так як вже є захист від негативного впливу зовнішнього середовища. Це дуже актуально для труб, що експлуатуються в важкодоступних місцях (під землею, в стінах).
Етапи оцинковки металоконструкцій
Два етапи:
- Оброблювана поверхня ретельно готується.
- Виріб занурюється в розплавлений цинк і в результаті буквально обволікається ім.
Нюанси гарячого цинкування металу регламентує ГОСТ 9 .307-89.
Підготовка вироби до процедури
Згідно ГОСТ, поверхня, що підлягає обробці, повинна ретельно підготуватися. Підготовка включає:
механічну обробку;- знежирення;
- промивку;
- травлення;
- промивку після травлення;
- флюсування;
- просушку.
Механічна обробка видаляє забруднення, сліди іржі, продукти окислення, шлакові включення. ГОСТ наказує скруглять гострі кромки і кути на виробі, і це теж робиться шляхом механічної обробки. На виробництві використовують піскоструминні установки.
Знежирення виконується приблизно при 75 ° C перед основною процедурою для поліпшення адгезії захисного шару з оброблюваним виробом. Присутність на поверхні виробу плям жиру і масла може привести до формування на цих ділянках нерівномірної товщини або відшаровування. Знежирення виконується за допомогою хімічних реагентів, список яких регламентує відповідний ГОСТ. Залишки речовин згодом повинні піти промиванням.
Згідно з тим же ГОСТ, на трубах і інших цінкуемих виробах не повинно бути окислених ділянок і старого покриття. Для виконання цих вимог поверхню протравливается зазвичай соляною кислотою. Процедура виконується при температурі 22-24 ° C, а концентрація розчину кислоти вибирається залежно від ступеня забруднення поверхні слідами корозії і оксидами.
Як правило, для травлення використовуються розчини, де в 1 л води розчиняється 140-200 г кислоти. При травленні розчин може сильно пошкодити поверхню. Щоб уникнути цього і для мінімізації виділення водню з розчину до складу його вводяться інгібітори. Після травлення виріб ретельно промивається для видалення залишків використаних хімічних речовин.
Флюсування перед цинкуванням
Технологія передбачає ретельну підготовку виробу, дозволяє запобігти окислення і поліпшити адгезію покриття з металом.
При флюсування, що виконується при 60 ° C, що обробляється поверхня покривається тонким шаром флюсу, який міститься в спеціальному розчині. Зазвичай в якості флюсу використовуються хлориди цинку і амонію, які змішуються з водою в співвідношенні 500 г на 1 л для приготування розчину для процедури. При флюсування вкрай важливо стежити за наступними параметрами розчину:
- кислотність;
- щільність;
- вміст заліза.
Коли концентрація заліза перевищена, в розчин вводиться перекис водню, що сприяє утворенню солей заліза, які випадають в осад.
У будь-якому цеху гарячого цинкування неодмінно повинні бути термічні печі, в яких обробляється виріб після флюсування просушується. Завдяки подібній термічній обробці видаляються залишки рідини, погіршує якість готового цинкового покриття, деталь нагрівається до 100 ° C, що дозволяє скоротити витрати на основну технологічну операцію.
Технологія нанесення шару цинку
Нанесення захисного цинкового шару може здійснюватися за допомогою лінії гарячого цинкування або більш простого обладнання. Процес передбачає занурення деталі в розплавлений цинк. Температуру, при якій розплав знаходиться в ємностях, визначає ряд факторів, в числі яких геометричні параметри виробу. В середньому температура становить 420-455 ° C.
Якщо устаткування не АНГЦ (агрегат для безперервного гарячого цинкування), а більш прості технічні пристрої, на виробничій ділянці забезпечується виконання таких умов:
- Наявність потужної витяжки, що видаляє з повітря пари, які інтенсивно утворюються в процесі цинкування.
- Обладнання повинно забезпечувати дотримання швидкості занурення в розплав деталі і часу витримки її в ньому.
- Після вилучення з ємності оброблена деталь якісно охолоджується.
Металовироби оцинковуються так:
- Вироби занурюються в ємність з розплавленим цинком.
- Деталі витримуються 4-10 хв.
- Витяг деталі з розплаву, швидкість виконання якого багато в чому визначає товщину формованого покриття.
- Примусове або природне охолодження.
Представлена технологія відрізняється порівняно невисокою складністю. Для здійснення процедури відсутня необхідність готувати складні електролітичні розчини, які робить на виробництві гальванік.
У цього методу є і недоліки. Найбільш серйозний з них в тому, що розміри оброблюваних деталей, обмежуються розмірами ємності з розплавленим цинком. На великих виробничих підприємствах обробка габаритних виробів здійснюється шляхом застосування АНГЦ.